Испытания подшипников

Испытания подшипников предназначены для контроля виброакустических параметров нагруженного вращающегося подшипника качения с последующим сравнением полученных результатов измерений с установленными пороговыми значениями.

Измерение параметров выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52545.1-2006 (ИСО 15242-1:2004) «Подшипники качения. Методы измерения вибрации».

Предельно допустимые значения вибрационных параметров

подшипников устанавливаются пользователем самостоятельно на основе норм вибрации. Для нормирования могут быть использованы нормативные документы предприятия-изготовителя, материалы исследовательских центров и других организаций.

Проверка различных подшипников качения

Станок позволяет производить контроль виброакустических параметров следующих типов подшипников:

• Радиальный шарикоподшипник однорядный и двухрядный;
• Самоустанавливающийся шарикоподшипник;
• Радиально-упорный шарикоподшипник;
• Роликоподшипник с цилиндрическими роликами однорядный и двухрядный;
• сферический роликоподшипник;
• Роликоподшипник с коническими роликами.

Основные характеристики испытательного оборудования

Проверка испытания подшипников в Беларуси

Точность систем передачи движения определяется в том числе, долговечностью подшипников качения. Виброакустические испытания подшипников по ГОСТ Р 52545.1-2006 – важный, но далеко не единственный метод оценки качества этих изделий. Эксплуатационная долговечность подшипников – комплексный показатель, оценка которого выполняется по результатам испытаний многих величин. Но это – необходимый этап, поскольку подшипники как стандартные узлы, проходят сертификацию не на предприятии-изготовителе основной технической системы.

Экспертиза включает проверку:

1. Параметров, зависящих от качества техпроцесса изготовления изделий;
2. Показателей, характеризующих микро- и макроструктуру;
3. Данных, определяющих работоспособность узла в производственных условиях.

К первой группе относят волнистость и шероховатость сопрягаемых поверхностей, значения радиальных и осевых зазоров, геометрические отклонения формы. Вторую группу образуют характеристики материала: твёрдость и микроструктура. Третья группа включает в себя проверку утечки смазки, балансировки, а также стойкости подшипника к динамическим нагрузкам.

При испытаниях подшипников качения сочетают методы контактного и бесконтактного контроля.  

Испытания форм подшипников 

Во всех процессах, связанных с трением и износом, фактор поверхностного рельефа определяет сплошность смазочного слоя, а, следовательно, способность подшипника минимизировать выделяющуюся при его работе тепловую энергию. Отклонения формы поперечного сечения выявляются в процессе испытания на контурографе оптического контроля типа OPTACOM VC-10-EL (Германия) или им подобных.

Испытания осевых и радиальных зазоров подшипников

Внутренние зазоры в подшипниках подразделяют на внешние и внутренние. Если эти зазоры недостаточны или избыточны, тепловая нагрузка на изделие возрастает, что негативно сказывается на уровне шума, вибраций и долговечности. В экстремальных условиях эксплуатации, когда возникают высокие или низкие контактные температуры, зазоры учитывают в общей конструкции узла, чтобы компенсировать тепловое расширение, а также взаимную деформацию сопрягаемых деталей. 

Для проверки подшипников качения используется контактный метод. Исходя из заявленных показателей подшипника, подбирают щуп из стандартного набора ГОСТ 882-75 и выявляют фактические значения радиального и осевого зазоров. При проверке подшипник попеременно должен находиться в двух состояниях – под нагрузкой и в свободном положении. Разница значений, определяемая индикатором часового типа, установит искомые параметры.

Испытания качества подшипников 

Для производства несущих компонентов (колец и шариков) подшипников качения используют два вида сталей – хромистые, типа ШХ9, ШХ15 по ГОСТ 801-79 или – реже – нержавеющие марок AISI 440C, либо AISI 304. Хромистая сталь обладает высокой несущей способностью и обрабатываемостью, что обеспечивает качественную отделку дорожки качения.  

Тестирование качества термообработки стали, режим которой влияет на контактную прочность узла, производится с помощью цифрового твердомера Роквелла. 

Проверка работоспособности подшипников качения

Стендовые испытания подшипников по наработке на отказ выполняются при повышенных скоростях и нагрузках (до 300% от номинала). Результаты оценки фактического ресурса должны подтверждать, что любые изменения в компонентах, материалах или производственном процессе не оказывают негативного влияния на характеристики подшипника, если узел обильно смазывается. Однако избыточная смазка может выдавливаться через зазоры, загрязняя изделие и увеличивая тепловые потери в нём.

Для проверки подшипников качения на интенсивность утечек смазки хорошую точность показывает масс-гравиметрический метод. Применительно к испытаниям подшипников он выглядит так:

• Вычисляется потребное количество смазки;
• Данным составом заполняют зазоры;
• Взвешивают подшипник;
• Нагружают изделие на стенде осевым и радиальным усилием и, при заданном числе оборотов, тестируют узел в течение 1…3 мин;
• Вновь взвешивают подшипник. Разница между результатами определит интенсивность выдавливания смазки в единицу времени.

Испытания подшипников выполняют не менее трёх раз, усредненные результаты сопоставляют с показателями герметичности, заявленными производителем.

Контроль качества подшипников качения в Минске

Наша испытательная лаборатория укомплектована оборудованием, которое позволяет проводить точную оценку всех показателей работоспособности продукции. Сотрудники лаборатории проходят периодическую аттестацию.

Мы предлагаем следующий комплекс услуг по испытанию подшипников качения:

•  Контроль подлинности бренда, изготовившего подшипник;
• Экспертиза соответствия параметров долговечности изделия значениям, указанным в сопроводительной документации;
• Выявление причин потери подшипником своей работоспособности.

На основании данных экспертной оценки оформляется соответствующий протокол.

К нашей помощи постоянно прибегают промышленные, сельскохозяйственные и транспортные предприятия Республики Беларусь.

Испытания подшипников качения на оригинальность

Довольно часто наши заказчики сталкиваются с ситуацией, когда им предлагают продукцию малоизвестного на мировом профильном рынке бренда. Чтобы убрать возможные сомнения, стоит воспользоваться нашими предложениями.

Используемая нами стендовая технология проверки позволяет получать максимально достоверные данные. Положительные результаты испытаний не только вернут доверие клиента к приобретённым изделиям определённой торговой марки, но и позволят сэкономить на затратах по регламентному обслуживанию.

Довольно часто наши заказчики сталкиваются с ситуацией, когда им предлагают продукцию малоизвестного на мировом профильном рынке бренда. Чтобы убрать возможные сомнения, стоит воспользоваться услугой по испытанию подшипников качения.

Используемая нами стендовая технология проверки позволяет получать максимально достоверные данные. Положительные результаты тестирования не только вернут доверие клиента к приобретенным изделиям определенной торговой марки, но и позволят сэкономить на затратах по регламентному обслуживанию.

Выявить подделку в обычных производственных условиях практически невозможно, поскольку поставщики часто пользуются нелегально произведенными упаковками, наносят «правильные» штрих-коды, прикладывают поддельные сертификаты соответствия и т.д.

Единственным способом предотвратить применение и распространение подделки – заказать проверку подшипников качения в нашей лаборатории, которая располагает современным измерительным оборудованием, расходными материалами, инструментами и методиками проверки качества. Результаты тестирования сравниваются нами с достоверными базами данных, которые получены от ведущих мировых производителей подшипников – концернов SKF, FAG, KOYO и др.

Закажите услугу проверки подшипников качения, приобретённых у дилеров или по подозрительно невысокой цене. Мы гарантируем выявление подделки или некачественно произведенной продукции.

Определение причин досрочного выхода подшипника из строя

В силу ряда объективных и субъективных причин выяснилось, что подшипниковые узлы при эксплуатации у клиента показывают низкую долговечность. В таких случаях тоже есть смысл обратиться к нам. Причиной проблем могут быть ошибки в технологических режимах применения, некачественный монтаж, пренебрежение эксплуатационными нормами, предусмотренными инструкциями производителя и т.п.

Используя различные методы испытаний подшипников, наши специалисты выявят «узкие» места и предоставят исчерпывающие рекомендации, которые позволят заказчику в дальнейшем избежать допущенных эксплуатационных недочётов.

Мы готовы принять на себя всю ответственность за итоги проведенных экспертиз качества подшипников и предоставить клиентам только достоверную и полезную для него информацию!