Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковая дефектоскопия – один из самых надежных и эффективных методов неразрушающего контроля металлоконструкций. Он основан на способности потока магнитных частиц менять направление при прохождении через участки с дефектами (то есть со сниженной магнитной проницаемостью). В то время как при отсутствии каких-либо дефектов магнитный поток свободно проходит, на участке с изъянами материала (расслоениями, инородными включениями, непроварами, трещинами и др.) образуются магнитные поля рассеивания. При применении магнитного индикатора (порошка или суспензии) над дефектом формируется индикаторный рисунок, с помощью которого можно выявить даже мельчайшие нарушения. 

Преимущества магнитопорошкового метода

Магнитная дефектоскопия активно используется в различных областях благодаря своим многочисленным достоинствам:

• простота и относительно низкая трудоемкость методики;
• оперативность измерений;
• высокая чувствительность;
• низкая стоимость расходных материалов;
• наглядность результатов;
• позволяет обнаружить изъяны даже на начальной стадии их появления.

Способы магнитопорошковой дефектоскопии деталей

Выделяется два основных варианта, по которым проводится магнитопорошковый контроль деталей. Они выбираются на основе технологической карты. Речь идет о следующих способах:

• Остаточной намагниченности. Применяется по отношению к магнитотвердым материалам, коэрцитивная сила (напряженность магнитного поля) которых от 4 кА/м в соответствии с требованиями ГОСТ. При данном способе намагничивается конструкция, после чего производится нанесение порошка или суспензии. Сформированный индикаторный рисунок изучается, делается дефектограмма. Способ отличается эффективностью, так как позволяет удобно располагать деталь контроля, в местах дефектов ложные индикации проявляются в меньшей степени.
• Приложенного поля. Эффективен при работе с магнитомягкими материалами с коэрцитивной силой ниже 4 кА/м или с крупногабаритными конструкциями, Нанесение порошка или суспензии производится при намагничивании, что сразу сопровождается формированием индикаторного следа. Одновременно осуществляется осмотр после стекания жидкости. Ток во время контроля пропускается непрерывно или с паузами.

Выбор способа, по которому проводится магнитопорошковая дефектоскопия деталей, определяется характером их конфигурации, размерами, текстурой поверхности, толщиной изоляционного покрытия, дефектами, другими особенностями.

Виды намагничивания​

Существует несколько режимов намагничивания, которые используются при работе с конструкциями во время магнитопорошкового контроля :

• циркулярное – позволяет выявлять радиальные и продольные дефекты, в том числе в торцевых частях деталей;
• полюсное – предназначено для поиска изъянов, ориентированных поперечно;
• комбинированное – является универсальным и подходит для радиальных, продольных и поперечных дефектов, удобно для стационарных систем.

Режим выбирается на основе нормативных документов и операционных технологических карт. 

Где применяется магнитный метод магнитопорошковый метод контроля

Дефектоскопия с помощью магнитопорошкового метода подходит для контроля качества изделий из ферромагнитных материалов (стали, чугуна), то есть материалов с высокой магнитной проницаемостью. Она позволяет выявить как на стадии производства, так и в процессе эксплуатации различные тонкие поверхностные и подповерхностные дефекты металла: закаты, поры, непровары, надрывы, флокены, трещины и др.

Метод активно используется нашей лабораторией во многих отраслях тяжелой и легкой промышленности: строительной, газо- и нефтедобывающей, машиностроительной, авиационной, нефтехимической, транспортной, энергетической. 

Процесс проведения контроля

Процедура магнитопорошковой дефектоскопии состоит их нескольких важных этапов:

1. Очищение поверхности от грязи, масел, ржавчины.
2. Намагничивание циркулярным, продольным или комбинированным способом.
3. Обработка магнитным индикатором.
4. Визуальный (или визуально-оптический) осмотр и фиксация индикаторных рисунков.
5. Размагничивание.
6. Оценка качества.

Этапы проведения магнитопорошковой дефектоскопии деталей

Магнитопорошковая дефектоскопия в ООО “Сфера технической экспертизы” предусматривает несколько этапов проведения. Основными из них выступают:

• Этап подготовки изделия к проведению контроля. Очищается поверхность, убирается ржавчина, смазочные материалы, грязь. При необходимости темные поверхности покрываются белой краской, чтобы был виден порошок черного цвета.
• Процесс намагничивания. Деталь подвергается воздействию полей в соответствии с выбранным способом.
• Стадия нанесения индикатора. Это может быть погружение изделия в емкость с суспензией или ее распыление через шланг. Сухой магнитопорошковый метод контроля предусматривает использование воздушных струй.
• Проведение анализа. Расшифровывается индикаторный рисунок. Проверка носит визуальный характер, однако при возникновении сомнения задействуются оптические приборы.
• Процедура размагничивания и ее проверка. С поверхности удаляются остатки индикатора. Размагничивание производится за счет нагревания детали до необходимой температуры или с помощью переменных магнитных полей.

Магнитопорошковый неразрушающий контроль в перечень своих достоинств включает незначительность трудоемкости услуги, высокую производительность, способность обнаружить как поверхностные, так и подповерхностные дефекты, возможность заказать в обслуживающей компании.

Заказать магнитопорошковую дефектоскопию

Компания «Сфера технической экспертизы» предлагает техническую диагностику металлических конструкций с помощью различных лабораторных исследований. Чтобы заказать магнитопорошковый или оптический контроль, а также радиографическую, капиллярную, ультразвуковую дефектоскопию в нашей лаборатории, необходимо заполнить заявку на сайте или связаться с нами по контактным телефонам. Мы имеем все необходимые сертификаты и лицензии на оказание данных услуг, оперативно и качественно выполняем все работы в соответствии с современными требованиями и нормами.

Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам контроля согласно ГОСТ ISO 17638-2018.